
Über Uns
Die heutige Herbrig & Co. GmbH
Die Dreherei Herbrig & Co. GmbH ist ein mittelständiges, inhabergeführtes Familienunternehmen mit derzeit 150 Beschäftigten. Unsere Produkte sind einfache bis hochkomplizierte Drehteile, die nach Zeichnung im Durchmesser von 0,5 mm bis 42 mm auf unseren über 120 Dreh-Automaten gefertigt werden. Jährlich stellen wir für unsere Auftraggeber in aller Welt ca. 100 Millionen Drehteile her.

Entwicklung des Unternehmens
Das Unternehmen Herbrig & Co. GmbH hat eine ereignisreiche Vergangenheit aufzuzeigen.
-01. September 1956 & 01. September 1958

+01. September 1972

+01. Mai 1985

+01. September 1990

+Geschäftsjahr 2009

+Geschäftsjahr 2010

+Geschäftsjahr 2014

Präzisionsstandort Müglitztal
Nur wenige Kilometer entfernt von der Uhrmacherstadt Glashütte präsentiert die Herbrig & Co GmbH heute die beste Tradition sächsischer Präzisionsmechanik.
Der Wirtschaftsraum Müglitztal bezeichnet eine Tallandschaft an dem Erzgebirgsbach Müglitz, deren Zentrum die international bekannte Uhrenstadt Glashütte/Sachsen bildet. Das Müglitztal befindet sich in dem Landkreis Sächsische Schweiz - Osterzgebirge und reicht vom oberen Erzgebirge (Geising) bis zur Mündung in die Elbe (Heidenau).
Ähnlich Regionen, wie dem sogenannten Chemie-Dreieck Leuna-Wolfen-Bitterfeld oder der Konzentration von Möbelherstellern im Raum Paderborn, konzentrieren sich im Müglitztal Unternehmen der Präzisionsbranche. Es ist feststellbar, dass die Menschen der Regionen den Ausschlag für die Ansiedlung der Unternehmen ähnlicher Branche geben. So ist ein hohes Kapital in der Region das „Präzisionswissen“ der Fachkräfte.
Nach dem Einsetzen des Bergbaus um 1490 und dem oberflächlichem Abbau von Erzen erlangten Sachsen und auch das Müglitztal einen relativen Wohlstand. Durch das baldige Erschöpfen der Erzvorkommen, den Dreißigjährigen- und Siebenjährigen Krieg sowie den Ausbruch der Pest verarmte die Region jedoch. Die kurzzeitige Erholung durch den Wiederaufschluss von bis dahin unrentablen Gruben durch Fortschritte bei Mechanisierung, Antriebs- und Grubentechnik hielt nur kurz. Die Königlich-Sächsische Landesregierung beschloss 1843 die Förderung der Ansiedlung von Industriezweigen in der verarmten Region. So gründete der Uhrmacher Ferdinand Adolf Lange 1845 ein Uhrenunternehmen. 1850 folgten Julius Assmann und 1854 Moritz Großmann mit der Gründung eigener Uhrenmanufakturen. Kennzeichen dieser Manufakturen war die dezentrale Fertigung in Heimarbeitswerkstätten, so dass die gesamte Familie in die Präzisionsmechanik einbezogen wurde. Die heranwachsenden Kinder erfuhren so in häuslicher Umgebung das Präzisionswissen, welches in den Familien von Generation zu Generation weitergegeben wurde. Die fachliche Ausbildung übernahm die „Deutsche Uhrmacherschule“ welche 1878 in Glashütte gegründet wurde, deren Absolventen entscheidend zum Aufschwung in der Region beitrugen. Die technischen Ausrüstungen für die Uhrenindustrie wurden in enger Kooperation mit regionalen Zulieferern entwickelt. Im Laufe der Zeit eroberten die so entstandenen, hochpräzisen Produkte mit einzigartigem Qualitätsnachweis, dem Gütezeichen „Glashütte i. Sa.“ die internationalen Märkte.
Neubauten 2012
Im Jahr 2012 haben wir zur Erweiterung unserer Fertigungskapazitäten die Gebäudestruktur maßgeblich verändert.
So entstand von März bis September 2012 ein neues modernes Verwaltungsgebäude, in welchem sich auch die Qualitätssicherung und das QS-Labor sowie der Versand befinden.
Das Gebäude wird äußerst energiesparend betrieben. So wird zum Heizen die Kompressoren- und Maschinenabwärme genutzt. Das Brauchwasser vom firmeneigenen Brunnen wird durch Wärmetauscher erhitzt.
Die Klimatisierung der Räume erfolgt über modernste und energiesparende Klimageräte.
Abriss des alten Verwaltungsgebäudes im Zeitraffer
Neubau des Verwaltungsgebäudes im Zeitraffer
Von September bis November 2012 entstand unsere neue ca. 800qm große Fertigungshalle, die Platz für die Erweiterung unseres Maschinenparks auf ca. 95 Dreh-Automaten bzw. Rundtaktautomaten bietet.
Die bei der Zerspanung entstehenden Öldämpfe werden durch eine moderne Anlage abgesaugt. Dabei wird das Maschinen-, Kühl- und Schmieröl zurückgewonnen. Dies schafft optimale Arbeitsbedingungen und schont unsere Umwelt. Die Fertigungshalle wird ebenfalls durch die Maschinenabwärme beheizt.
Neubau der Fertigungshalle im Zeitraffer

